Вместе с заместителем главы по инвестиционным вопросам Сергеем Ильиных мы посетили производство, узнали о дальнейших планах и о том, в каком направлении движется непрекращающееся развитие.
Продукция
Первое и основное, чем занимается компания «Сибеко», – производство сидений для различного типа транспортов: водительские и пассажирские для городского транспорта, ж/д и грузовых автомобилей, для сельскохозяйственной техники. Начиная в свое время с 1000-1500 сидений в месяц, компания выросла до оборота в 10 тысяч, с каждым годом технология производства улучшается и дорабатывается, основываясь не только на российских ГОСТах, но и международных стандартах.
Так, в «Сибеко» производят водительские сидения для работы в современных трамваях, и для их изготовления из Москвы в Берёзовский поставляются пульты управления трамваями, а сами сидения оснащены регулировкой по высоте для комфорта водителя. Сборка изделия происходит непосредственно на постах, потом на конвейере, снимается манипулятором и предъявляется в зоне для ОТК – отдел технического контроля. У каждого изделия «Сибеко» имеются свой собственный паспорт и чек-лист, в котором будет отметка о прохождении ОТК.
– Сидение не уедет, пока не появится отметка ОТК. После того как появились отметки, происходят упаковка и вывоз на склад готовой продукции. Мы внимательно следим за каждым из наших изделий, проверяем новую продукцию на собственной испытательной базе, даже если просто поменяли обивку сидений. Только после краш-тестов изделие едет сертифицироваться, – рассказывает директор по производству Алексей Богданов.
Недавно компания взялась за новый проект. Решив, что нужно двигаться не только в направлении дорог на суше, «Сибеко» начала поставку на речной флот. Пилотный образец для речных судов ОСК (Объединенная судостроительная корпорация, – прим. ред.) представлен удобными, комфортными сидениями со встроенными USB-портами для зарядки.
Помимо сидений для транспорта, «Сибеко» производит продукцию для комбайнов Россельмаш. К примеру, если раньше фермеры должны были закладывать множество разных прослоек для защиты, которые быстро намокали и приходили в негодность, то сейчас «Сибеко» поставляет им ковры без зазоров для вибро- и шумопоглощения. Чтобы вы понимали размеры: один ковер состоит из трех частей и собирается как паззл с помощью защелкивающихся замков, а в сумме получается около двух квадратных метров. В прошлом году, когда Renault–Nissan ушли с российского авторынка, «Сибеко» не упустило возможность зайти в автомобильную долю и теперь поставляет ремни безопасности не только на КАМАЗ, грузовики, автобусы и троллейбусы, но и в автомобили. Если соберетесь покупать LADA Niva Legend или LADA Niva Travel, знайте, что ремни безопасности в них изготовлены компанией «Сибеко» из Берёзовского.
Каждое изделие укомплектовывается паспортом изделия с отметкой ОТК.
– Мы развиваемся и расширяемся благодаря нашим клиентам, которым мы поставляем сидения. Бывает, они спрашивают: «У нас проблемы вот с этим есть. Допустим, с механизмом открывания дверей. У нас есть только один поставщик. Что можете?». Просим чертежи, думаем, что лично мы можем сделать. И уже начинаем с нашим конструкторским отделом разрабатывать, смотреть. Так и появляется новая продукция, открываются новые цеха, – приводит пример руководитель отдела по работе с ключевыми клиентами, сертификации и испытаниям Евгений Бацан.
Ускорение и качество производства
Автоматизация процессов является одним из основных условий ускорения в производстве сидений и другой продукции: на раскроечном высокоточном комплексе под присмотром оператора выкраивается сразу по 20 слоев ткани, специальная карусель по литью из пенополиуретана, отливая сразу несколько форм, производит одну единицу продукции за 9 минут. А собственная автоматическая линия покраски оснащена предобработкой (химия и специальные сольвенты, которые снимают ржавчину, окислы и жиры) и промывкой (мойка чистой водой, чтобы снять химию). На выходе после сушки, нанесения порошкового покрытия в зоне полимеризации и печи полимеризации получается готовая продукция без дополнительных посредников.
– Покрасочную камеру компания делала под наши запросы и максимальные размеры. Поэтому сейчас мы от аутсортинга (передача ведения определенной деятельности, которая не связана с тем, чем занимается компания) отошли полностью, – упоминает Евгений Бацан.
Второй момент – производство собственных комплектующих и последующий уход от сторонних поставщиков, которые порой не успевают изготовить нужный объем. Приятный бонус – снижение себестоимости товара.
– Мощности растут, потребление растет, не все поставщики успевают изготовить. Поэтому мы вынуждены открывать новые направления, закупать новое оборудование, строить новые площади, – объясняет Алексей Богданов.
На новых станках рабочие заготавливают различные оси и втулки для собственных нужд производства, а самый большой в регионе термопластавтомат (ТПА) на 1300 тонн отливает изделия весом до 5,5 килограмм. В компании один такой автомат задействован под изготовление 3-4 форм разных изделий. В будущем «Сибеко» планирует приобрести второй такой ТПА для мелких деталей, организовать парк и сильнее сократить таким образом плечо поставок.
Часть станков на заводе российского производства, часть – иностранного. Но проблем с сервисом и обслуживанием в «Сибеко» не испытывают трудностей: во-первых, комплектующие закуплены на пару лет вперед, во-вторых, даже при наличии деталей из-за рубежа «мозги» и программы в станках исключительно отечественные. В-третьих, если новое оборудование выйдет из строя, всегда временно есть возможность вернуться к старому оборудованию – оно функционирует до сих пор, сейчас на них изготавливаются экспериментальные вещи. Парк производства собственных комплектующих только начинает развиваться, и в перспективе руководство планирует запуск нового оборудования при переезде в новый цех.
Кстати, о новом цехе. Это третий и самый масштабный момент, благодаря чему завод может браться за новые более сложные и интересные заказы. Неподалеку от знакомого здания уже сейчас строится новое, запуск которого планируется осенью текущего года. Туда переедет чистое производство – сборка, а в старом здании останется заготовка, появятся возможности открыть новые цеха или расширить уже существующие.
Работники завода тщательно следят за браком. Если в поставках нашлась дефектная продукция, они запрашивают ее к себе для разбирательства, выявляют, в чем непосредственно была причина. Благодаря отметкам ОТК выявить причину не составляет большого труда, но «Сибеко» все равно стремится свести такие случаи к минимуму.
– На данный момент мы стараемся держать процент выходящего брака до единицы – это много, но мы стремимся к нулю. По некоторым позициям мы держим 0-0,5. Мы знаем свои слабые места и над ними работаем, а в перспективе выйдем в ноль, – говорит Алексей Богданов.
Коллектив
Сейчас в «Сибеко» работает около 200 человек. Из них рабочий персонал – 167 человек. И штат продолжает пополняться. В здании тепло и комфортно, гарантирован соцпакет, автоматизированное и экологичное производство не предусматривает непосильной работы, при нахождении в шумном цехе используются беруши, поэтому допустимых децибел шум не превышает, есть две кофе-паузы и обед, во время которых можно отдохнуть в столовой.
После работы руководство компании организовывает корпоративную жизнь и выездные выходные, к примеру, на сплавы и походы для отличившихся сотрудников. Проводятся и субботники, с разговорами и пловом.
Сейчас из-за переезда и расширения производство «Сибеко» набирает новых сотрудников. Если человек заинтересован в работе и приходит уже с опытом работы, это приветствуется. Но компания не стоит на месте и разрабатывает собственные методы обучения кадров: если у человека необходимого опыта нет, здесь работает наставничество, проводятся визуальное обучение и обучение на местах. Действуют и системы дополнительной мотивации для рабочих и для стажеров. Так, если новенький в течение трехмесячного испытательного срока показал свои способности и может выполнять некоторые операции даже подконтрольно, испытательный срок сократится.
Ваше мнение?
радостно
0%
все равно
0%
доволен
0%
смешно
0%
злит
0%
печально
0%
